近年來，我國汽車行業的加速發展，對機床消費起到了巨大的拉動作用。從固定資產投資規模來看，汽車產業“十五”期間固定資產投資為2350億元，“十一五”期間投資將超過4000億元，“十一五”到“十三五”期間投資將達到1.5億元，固定資產投資規模的持續高速增長為機床消費奠定了基礎。此外，2009年初出臺的《汽車工業調整和振興規劃》也指出，將在3年的規劃期內新增中央投資專項資金及100億元重點支持汽車生產企業的技術進步和技術改造，這意味著將拉動汽車及零部件企業1000億~2000億元的相應投入。
　　據不完全統計，目前國內在建和剛建成的項目就將增加年產百萬臺發動機和上百萬輛整車能力。如北汽福田康明斯發動機生產基地，華泰汽車鄂爾多斯基地、北汽福田南方生產基地、沈陽三菱發動機、長春一汽豐田、華晨汽車、廣州汽車乘用車項目、五菱、南京汽車以及吉利長沙汽車生產基地等都有發動機或整車的新項目上馬。此外，一汽、上汽、東風等國內幾家整車企業計劃到2013年產能將比目前擴大65%。長安汽車發動機、柳州五菱柳機動力、上海通用動力總成等國內幾家汽車發動機企業到2013年產能將比目前擴大60%。所有這些新上項目都將引發新的機床需求。按照目前的投資計劃和投資規模，根據業內人士提供的經驗數據，若按照平均每年投資1000億元，設備占70%，其中機床占50%，則汽車工業每年為機床提供約350億元的市場。
　　據了解，目前我國汽車產業機床消費的主體分為兩個層面，一是用于汽車整車生產的四條線，即沖壓、焊接、涂裝和總裝線；二是包括發動機、變速器、轉向系統、制動系統、傳動系統、懸掛系統在內的汽車零部件加工。整車生產四條線中只有沖壓線需要機床，且目前國內沖壓線已完全可以滿足要求。機床消費的重點在第二個層面，即占整車全部裝備價值70%左右的汽車零部件加工。有專家推算，汽車零部件加工用機床的需求比整車廠要大十倍以上。
　　作為汽車的核心功能部件，發動機加工設備是汽車生產最重要的裝備之一。隨著整車企業新車型的加速推進，發動機生產線對柔性化的要求越來越強，通常一條發動機生產線需要能夠至少滿足生產三種機型的要求。同時，汽車發展的輕量化趨勢使得對發動機缸體、缸蓋材料要求由鑄鐵向鋁合金轉變，這對發動機加工機床又提出了新的更高要求。
　　組成發動機的主要零部件是缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸、連桿等。加工這些零件所需的機床大多是高效、高性能、高可靠性的數控機床或專用數控機床。其中缸體、缸蓋加工柔性生產線大多由臥式加工中心組成；曲軸加工設備主要是車拉機床、數控曲軸內銑或外銑床、數控曲軸磨床、曲軸拋光機等；凸輪軸加工設備主要則是凸輪軸數控車床，凸輪軸磨床等；而連桿加工設備大多為專用設備，如雙端面磨床等。目前加工這些零部件的設備大多是進口機床，它們在我國汽車發動機生產中占有90%甚至95%的比重。此外，發動機生產線上使用的刀具國產化率更是不超過10%。這表明，我國汽車制造業不僅僅是研發平臺需要擺脫受制于人的尷尬局面，為降低制造成本突出國產汽車的優勢，更需要大批的“國貨”設備來替代進口。
　　根據中國機床工具工業協會的調研情況來看，國產機床與進口設備的差距主要表現在三個方面。一是集成技術欠缺，缺乏將工藝系統，物流系統集成為柔性制造單元或流水生產線的技術；二是國產機床的可靠性和穩定性還有待提高，特別是在汽車這種大批量生產模式下，矛盾顯得格外突出；三是國內企業對用戶的服務還停留在售后服務階段，而汽車行業普遍要求提供整體工藝裝備解決方案。這些差距和問題應該引起機床生產企業充分的重視。
　　我國的汽車工業正處于前所未有的高速發展期，在國際金融危機沖擊下依然顯示出強勁的發展潛力。汽車工業已經成為機床消費的主題，有關分析認為其比例已經占到機床消費總量的40%。機床工業應緊緊抓住汽車產業今后十大發展戰略機遇期，瞄準當前汽車發展方向，針對國家鼓勵和支持小排量汽車、節能環保、新能源汽車等熱點項目，瞄準世界汽車制造技術及裝備發展前沿技術，大幅提升國產機床市場占有率，逐步實現進口替代，與國內汽車工業共同發展。
　　
　　來源：中國工業報