來自開封炭素的統計顯示：去年，該企業萬元產值綜合能耗降低至0.56噸標準煤，節能量達1943.65噸標準煤，實際節約資金2178.28萬元，同時化學需氧量排放指標為零。這是開封炭素近年來狠抓設備改造和技術攻關結出的碩果。今年年初，在河南省公布的第三批節能減排科技創新示范企業榜單中，全省共40家企業上榜，開封炭素成為我市唯一的入圍企業。
　　低碳經濟是當今社會的熱點話題，工業經濟如何擺脫傳統的粗放式經營從而實現節能增效的集約化發展，是一個亟待解決的現實問題。這一轉變不僅是企業可持續發展的需要，也是企業走新型工業化發展的必由之路。近年來，開封炭素通過加大科技研發投入力度，建立健全節能減排管理體系，實現企業綜合效益的穩步提升，在新型工業化發展道路上邁出了堅實的步伐。
　　加快技術攻關為開封炭素集約發展提供了強力支撐。面對激烈的市場競爭，開封炭素堅持以技術攻關促節能增效，全面挖掘企業的發展潛力。焙燒分廠一直是天然氣的消耗大戶，技術人員通過認真分析焙燒產品的揮發過程，在滿足產品質量的前提下合理調整升溫曲線，僅此一項每年便節約天然氣10萬立方米，節約資金30萬元。
　　同時，開封炭素分別對直徑600毫米和700毫米電極一次焙燒曲線冷卻階段、電極接頭一次焙燒階段進行技術改造，改造后的生產周期分別縮短16小時、94小時和170小時，電量和天然氣消耗均大大降低；通過對熱煤爐溫度的合理調節，每年節約用電量50萬千瓦時、天然氣35萬立方米。
　　在加快技術攻關的同時，開封炭素結合企業實際需求積極進行設備改造，向設備改造要效益，向節能減排要效益，并層層分解節能減排任務，把指標完成情況與員工的績效工資掛鉤，鼓勵員工積極參與。原來的一次焙燒裝卸站只有一套生產系統，造成配套設備不能充分發揮功效，產品單耗大、效率低。通過增加一套生產系統，并對原有生產系統進行優化改造，采取集中生產后的一次焙燒裝卸站不僅生產效率提高了30%，能耗降低了20%，而且還大大緩解了粉塵對環境的污染。石墨化分廠冶金焦堆場由于冶金焦較干燥，且顆粒較細，在裝、卸車過程中極易產生粉塵，造成大量的石油焦損失，而且對周圍環境造成污染。通過技術論證，石墨化分廠建成冶金焦儲運系統，使冶金焦由露天堆放改為地下堆放、封閉皮帶輸送，不僅達到環保標準，而且每年還可節約石油焦225噸。
　　開封炭素總經理陳文來告訴記者，經過幾年的發展，開封炭素目前已在工業余熱利用、高效機電節能、新材料應用、工業清潔生產、工業廢水處理、煙氣控制治理和固廢物資源化等技術領域，實現先進節能減排技術的全覆蓋。