在經濟發展全球化的今天，各行各業的先進技術和理念能夠很快在國內傳播和運用。在鈑金制作行業里，激光切割、數沖等先進的制造設備早已在國內廣泛應用，這些工序后的去毛刺、倒角等研磨技術也隨之有所發展和進步。

　　傳統去毛刺方法

　　一直以來，傳統的鈑金加工行業里，去毛刺手段一直是人工處理。絕大部分鈑金、沖壓企業解決毛刺工藝都用銼刀、刮刀或使用電動、氣動工具進行打磨，激光切割和數控沖加工后，外輪廓或許可以如此處理，內輪廓或異形凹槽就難以手工處理，并且很難保證處理效果一致性。

　　傳統的振動研磨、磁力研磨、超聲波研磨、電化學研磨等技術因其磨削力小，在鈑金制作行業基本沒有用武之地。十多年前，在木工機械行業，寬幅砂光機被廣泛使用于木板表面的打磨和拋光，一些聰明的鈑金制作企業也隨之拿來做金屬板材表面拉絲和去毛刺之用，較大的提高了加工效率。寬幅砂帶機技術是把高速運轉的寬幅砂帶用膠輥壓在金屬表面，讓砂帶與金屬工件表面先接觸，當工件往前輸送時，砂帶對工件表面進行等厚研磨，工件表面出現規則美觀的絲紋。但是寬幅砂帶因為等厚磨削，很難對工件輪廓邊緣進行倒角，特別是內輪廓。有時還會產生二次毛刺傾倒于孔內，因此該技術并不能滿足去毛刺倒圓角的工藝要求。

　　自動化研磨技術

　　隨著經濟的發展，人工成本的大幅增加，人們對品質要求的不斷提高，對于鈑金件研磨工藝改善的需求越來越迫切。2014年蘇州锃道研磨技術有限公司誕生，成為國內專業從事研磨自動化技術研究和開發的企業。數年來，從激光切割、數沖落料產生的毛刺到火焰切割、等離子切割熔渣，再到型材切割后的毛刺，還有鋁壓鑄件、成形件的毛刺飛邊等，蘇州锃道研磨技術有限公司都開發了相應的技術解決方案，自動研磨技術不斷升級。給很多行業企業解決毛刺問題的同時，帶來了工藝技術的革新，并有效地降低了人工成本。

　　型材切割后斷面毛刺去除技術

　　鋁型材在切斷后產生的斷面毛刺，一直是工人采用刮刀手工去除，效率極其低下，并且很難保證型材輪廓毛刺去除徹底，存在嚴重的質量風險。型材自動去毛刺機的出現，徹底顛覆了原來的工藝。此類設備采用線徑0.1～0.3mm的鋼絲輥刷作為磨料，通過高速自轉和公轉，讓磨料深入型材內2～3mm，對型材輪廓進行均勻打磨，3秒左右即可去除毛刺。此機型效率大約是人工的數十倍。這項研磨技術的出現，不僅解決了鋁型材行業的毛刺去除的質量問題，更大幅降低了行業的制造成本，詳情見圖1。

圖1 型材切割后斷面毛刺去除設備及產品去毛剌前后對比

圖2 沖壓后多孔件孔內毛刺去除情況

　　沖壓后多孔件孔內毛刺去除技術

　　通訊天線設備中有一個關鍵零部件是多孔鋁板，電信號都要經過這些孔進行傳輸，傳輸過程中，如果這些孔有毛刺和銳邊就會導致集中放電，造成信號減弱，這是技術要求絕不允許的。原先的工藝是覆膜鋁板-沖壓-撕膜-盤刷去毛刺-清洗-烘干-表面防護-電鍍。最新的工藝是覆膜鋁板-沖壓-輥刷去毛刺-撕膜-電鍍。新型輥刷去毛刺技術采用了全新太陽花結構的輥刷型磨料以及真空吸附技術。磨料采用涂附氧化鋁或碳化硅材質，砂布寬度4～5mm，磨料轉動時，砂布條可以深入孔內，讓工件在覆膜的情況下，磨料對于輪廓邊進行毛刺去除，而不傷及材料表面防護膜，并且毛刺去除非常均勻，具體效果見圖2。從改進后的工藝可以看出，省去了三個工序，大大提高了效率，降低了成本。

圖3 激光切割后產生的毛刺去除情況

圖4 火焰切割或等離子切割產生的熔渣去除情況

　　激光切割后產生的毛刺去除技術

　　激光切割產生的毛刺比較硬，特別是鋁材和不銹鋼，傳統去除工藝是電動或氣動打磨。最新的技術是先用三角砂帶去除板材表面的毛刺和熔渣，再用砂條進行銳邊倒角。三角砂帶機構設計成1°～3°傾角，方便工件進入，并實現對毛刺逐步磨削。砂帶機構自帶壓力調節系統，對工件各部位凸出的不同高度毛刺自動調節磨削力。當砂帶磨削后，輪廓成銳邊，必須經過砂條深入內形，猶如刷牙運動，對銳邊進行倒角，使內形圓潤光滑如圖3所示。

　　火焰切割或等離子切割產生的熔渣去除技術

　　熱加工產生的熔渣大，與金屬基材熔接面積大，需要用較大的磨削力才能去除。日常采用角向打磨機人工打磨，費時費力。全新的清渣錘技術采用專用的金屬小錘，特制彈力機構，安裝在輥刷或聯組帶上，高速運轉時就像用小錘子持續在敲打著熔渣，直到熔渣去除完成。該技術集合自動進料和控制系統，完美實現一次進料即可自動去除熔渣，在提高效率和品質的同時，降低了人工成本，具體效果見圖4。

　　結束語

　　伴隨著工業自動化、信息化、智能化技術的高速發展，研磨技術也在不斷前進。從業于研磨領域的人們，充滿工匠精神，正在磨礪前行，砥礪奮進，為實現“中國制造2025”的目標而不懈努力！