(1)砂輪速度。磨削不銹鋼時的砂輪速度不宜選擇得過高。過高會造成砂輪堵塞，喪失磨削能力，產(chǎn)生磨削燒傷。陶瓷結(jié)合劑的砂輪速度為(30～35)m／min；樹脂結(jié)合劑的砂輪速度為(35～50)m／min。當(dāng)發(fā)現(xiàn)工件表面有燒傷現(xiàn)象時，應(yīng)適當(dāng)降低砂輪速度。實踐得知，磨削不銹鋼的砂輪速度為25m／s以下合適。

　　(2)工件速度。工件速度是隨砂輪速度的變化而變化。外網(wǎng)磨削和內(nèi)網(wǎng)磨削時，一般為砂輪速度的1／100～1／60。用砂輪外網(wǎng)進(jìn)行平面磨削時，工作臺速度一般為(15～20)m／min。

　　(3)磨削深度。磨削不銹鋼時的磨削深度不能選取的過小，粗磨深度為(0．04～0．08)mm，精磨深度為0．0lmm。修整砂輪后應(yīng)適當(dāng)減小磨削深度。

　　(4)進(jìn)給量。外圓磨削時的縱向進(jìn)給量，粗磨時為(0．2～0．7)Bmm／r，精磨時為(0．2～0．3)Bmm／r。內(nèi)圓磨削時的縱向進(jìn)給量，粗磨時為(0．4～O．7)Bmm／r，精磨時為(0．25～0．4)Bmm／r。用砂輪外圓平磨橫向進(jìn)給量，粗磨時為(0．3～0．7)Bmm／dst，精磨時為(0．05～0．1)Bmm／dst。

　　(5)工件磨削余量。不銹鋼的磨削加工性較差，磨削余量應(yīng)取小一些。外圓和內(nèi)圓磨削時，直徑上的磨削余量為(0．15～0．3)mm，精磨余量為0．05mm。平面磨削時，磨削余量為(0．15～0．2)mm。工件剛性差、面積大時，取大值。

　　(6)冷卻。磨削不銹鋼時，應(yīng)采用清潔的乳化液進(jìn)行充分冷卻，供給量一般為(20～40)L／min。采用大砂輪時，供給量為80L／min以上。

　　103．磨削不銹鋼時應(yīng)注意哪些問題?

　　(1)磨削不銹鋼時，砂輪磨粒上的切削刃易磨損變鈍和磨屑堵塞及粘附在工作表面，應(yīng)及時修整砂輪。在粗磨時，砂輪應(yīng)修整粗一些．精磨時砂輪要始終保持鋒利，以免過熱燒傷。修整后的砂輪兩側(cè)轉(zhuǎn)角處，應(yīng)用油石倒圓，不得有毛刺存在。

　　(2)低表面粗糙度磨削時，應(yīng)分粗磨和精磨。

　　(3)在磨削過程中，必須進(jìn)行充分冷卻，以帶走大量的磨削熱和對砂輪進(jìn)行沖刷，減輕砂輪堵塞和防止工件產(chǎn)生燒傷現(xiàn)象。

　　(4)在保證加工精度和表面質(zhì)量的前提下，磨削余量應(yīng)盡量小一些，以減少砂輪修整次數(shù)，提高磨削效率。