早在上世紀60年代，在美國超聲速巡航飛機計劃的刺激和推動下，國外航空工業就率先開展超塑成形技術研究。70年代早期，美國洛克威爾公司首先將超塑成形技術應用于飛機結構件制造中，使鈦合金結構件制造工藝發生了深遠的技術變革。隨后，美國的BLATS計劃將鈦合金超塑成形、超塑成形/擴散連接技術列為重點研究項目。此后，由英國國防部投資的“戰斗機驗證計劃”（EAP）中，BAE公司完成了先進超塑成形/擴散連接結構制造和試驗的研究項目，為EAP驗證機提供了龍骨組件等多個部件。在發動機領域，超塑成形/ 擴散連接組合工藝已經成為重要結構制造的關鍵工藝。1984年，英國羅·羅公司開始率先采用超塑成形/擴散連接技術研制鈦合金寬弦無凸肩空心風扇葉片取代了蜂窩結構，使葉片重量減重15%，大大改善了葉片的氣動特性。可以說，美、歐等國的大型國防研究計劃對于超塑成形、超塑成形/擴散連接技術的發展起到了至關重要的作用，尤其近年來先進武器裝備作戰性能要求越來越高，促使鈦合金超塑成形整體結構在飛機、發動機、導彈、艦艇等工業領域的應用不斷擴大，顯示出旺盛的生命力，在已獲得的工程應用領域內產生了巨大的技術經濟效益。

       1980年，中航工業制造所技術人員在翻閱國外雜志的過程中，了解到了一門新的工藝技術——超塑成形技術。該項技術自發明起，短短幾年的時間里迅速在歐美大型飛機、發動機公司中蓬勃發展。這對于當時并不景氣的國內航空制造業而言，燃起一個新的希望。所領導與技術人員共同探討、慎重考慮后，確定組建超塑成形/擴散連接技術研究小組。小組成立之初只有幾人參加，沒有專用設備，更沒有相關的技術文獻可以參考。年輕技術人員憑借對新技術的一腔熱血和執著開展了研究。對當時僅有的一臺壓力機床進行改裝，自行研制添加了設備液壓系統、加熱系統以及氣源系統。由于當時國內耐火材料研制水平不高以及研究經費的限制，使超塑成形設備的核心部件——加熱平臺無法采用達到國際上普遍的陶瓷加熱平臺要求。經過幾輪討論及試驗驗證最終確定采用便宜的耐火空心爐磚+電阻絲代替陶瓷加熱平臺，取得了較好的升溫效果，直至國內自研成形設備還在沿用這種加熱方式，設備升溫過程穩定。就在這樣一臺簡陋的設備上，技術人員開始了鈦合金超塑成形/擴散連接技術的研究之路。經過近十年的時間，研究小組邊摸索，邊學習，開展了大量基礎工藝試驗研究，逐步掌握鈦合金、鋁合金、高溫合金等不同材料超塑性基礎性能，開展擴散連接基礎工藝以及鈦合金兩層、三層、四層結構件的超塑成形/擴散連接技術，掌握成形規律，研制了典型結構件。90年代初，研制開發了第一個鈦合金兩層結構件—機翼檢修口蓋，與傳統的焊接、鉚接結構相比，重量大大減輕。隨后開展某型飛機框類零件研制，研制出當時國內第一個大尺寸框結構，取代原鑄造+機加制造技術。材料利用率大大提高，減重效益突出，研制過程中掌握寶貴的第一手材料性能和工藝參數數據，為后續工作開展夯實了理論基礎，積累了試驗經驗。

       1990~1995年間，國內最初開展這項技術研究的200多家研究單位都紛紛下馬或轉行。制造所堅持“把火種留下”，確立了“以預研為先導，以型號應用為重點，盡快實現工程化，建立我國超塑成形/擴散連接技術研發中心”的發展思路。“八五”期間，制造所負責“鈦合金超塑成形/擴散連接夾層結構工藝研究”課題的主要研究工作，對三層、四層、五層鈦合金夾層結構的制造工藝、力學性能進行了系統地研究，解決了夾層結構制造工藝中毛坯制備、進氣、表面溝槽控制等技術難題，成功地研制了較大尺寸、內部結構復雜的各種多層空心夾層結構，相關工藝和設備研究成果分別榮獲部級科技成果獎。

       90年代末，國內超塑成形技術迎來繁榮發展的黃金時期。“減重”被作為新一代飛行器改良重點，同時對輕量化整體結構制造技術提出新的挑戰。制造所在前期技術積淀的基礎上，重點開展技術的工程化發展應用及成果轉化。先后與中航工業發動機所、中航工業一飛院等單位合作開展航空發動機、飛機部件超塑成形/擴散連接制造技術研究。1995年完成某型號發動機超塑成形/擴散連接鈦合金導流葉片研制，開創了超塑成形技術在我國航空發動機上應用的先河，達到了當時的國際先進水平，也確立了中航工業制造所在國內超塑成形/擴散連接技術領域的領先地位。該項目榮獲國家科技進步三等獎。隨后又與一飛院開展某型飛機大型腹鰭結構研制，突破成形工藝路線設計、成形工藝參數優化、構件表面質量控制等關鍵技術，研制出國內投影面積最大的四層薄壁鈦合金空心結構腹鰭，揭開了超塑成形技術在飛機中應用的新篇章?？缛?1世紀，隨著鈦合金高能束流焊接技術的不斷發展，超塑成形/擴散連接與焊接（激光焊、電子束焊）復合工藝技術成為超塑成形技術發展的新方向。復合技術利用焊接技術優勢，既可以克服鈦合金原始板材及成形設備尺寸限制，研制出大尺寸飛機壁板類構件，又體現了超塑成形/擴散連接技術優勢，充分實現構件的結構減重。大型飛機壁板類構件的發展，將鈦合金超塑成形/擴散連接技術應用拓展到一個全新的發展階段。與此同時，鋁（鋰）合金、鈦合金攪拌摩擦焊接與超塑成形復合工藝技術研究也在如火如荼地開展，為專業技術在未來飛機、發動機大型構件中的發展應用奠定技術基礎。除此以外，2007~2010年間，制造所先后開展多型鈦合金超塑成形/擴散連接導彈制造技術研究，采用超塑成形技術研制某型導彈舵翼面產品，實現減重50%以上，有效填補國內空白。研制過程中形成“設計—制造一體化”的研制思路，協同設計的零件不僅能夠滿足使用性能指標要求，而且還具備良好的工藝性和可操控性。

       近年來，面對大飛機和發動機發展的迫切需求，國內先進材料及制造技術迎來了新的挑戰。這也給制造所超塑成形技術帶來了新的發展機遇。這種利用材料自身屬性在特定環境中使零件成形的方法勢必在未來發展中煥發勃勃生機。