原機械工業部副部長 沈烈初 

　　中國共產黨建黨九十六年中，建國前二十八年及后三十年，以毛澤東同志為核心的黨中央，使中國真正的站起來了，改革開放后的三十年，以鄧小平同志為核心的黨中央，經幾代人的努力，使中國富起來，并做出了“兩個一百年”的奮斗目標，以十九大習近平新時代為標志，以習近平同志為核心的黨中央，帶領全國人民走上富強起來的道路，并做出兩個發展階段的設想:第一階段從2020年到2035年基本實現社會主義現代化；第二階段，即2035年到本世紀中葉“成為綜合國力和國際影響力領先的國家”，“中華民族將以更加昂揚的姿態屹立于世界之林”。 

　　一、機床工具行業發展史

　　回顧機床工具行業發展的歷史，在建國后三十年中，從無到有，從小到大，建立了以”十八羅漢”骨干機床企業形成的金屬加工機床體系;以哈量，哈一工，成量，上工等一批骨干企業形成量刃具企業體系；以一、二、三、四砂輪廠等為骨干的磨料磨具行業體系；以青島鑄造，保定鑄造等為骨干的鑄造機械體系;以及以北京機床研究所等的“一類”研究所，以骨干機床廠的技術研發中心所謂“二類所”為主，面向分行業的研發體系，真正起到了作為裝備工業的“總工藝師”的工作母機作用，為國民經濟發展起到了基礎性擔當，下面用四個案例說明。 

　　第一，精密機床會戰。精密機床是國家的戰略資源，1958年國務院成立了“六人領導小組”，領導精密機床研發及產業化的工程，就花了2億美元。從1958到1963年，五年中研發成功五、六十個新品種，有的實現了產業化，包括高精度齒輪磨床、螺紋磨床、絲錐磨床、剃齒刀磨床、高精度外圓鏡面磨床、高精度內圓及平面磨床、單柱及雙柱坐標鏜床系列、分度板磨床、長刻線機、圓刻線機等，而且可以批量生產，大大提高了機床工具行業研發及技術水平。當時我國精密機床的水平，與日本精密機床技術水平基本相當，總的品種數量也比日本多，有少數品種不及日本三井精機。因此涌現出機床行業的兩個“明珠”，即上海機床廠及昆明機床廠。 

　　第二個案例是裝備二汽10萬輛能力的5噸卡車，有些是為軍用的，在1970年前后，動員全體機床工具企業，為打破國外的封鎖，研發一批新裝備，僅數年時間，為二汽提供了369種7664臺高效、專用、專門化機床設備，包括了34條組合機床自動線，6條回轉體自動線。按數量計滿足二汽占96%，按價值比占80%左右，又一次大大提高機床工業的整體水平，原一機部及國務院的領導稱之為“聚寶”。 

　　第三個案例為“三線”建設，1964年開始，根據中央的決定，組織骨干機床工具企業，將用老廠分遷和對口包建的辦法，在中西部地區新建了33個工廠，當時的口號是“好人好馬上三線”，把機床工具企業的主要“精華”遷移到三線地區。使東、中、西部機床工具行業體系分布比較合理，可以協同發展。如當時上機遷建秦川與漢江機床廠，南京機床廠包建成都的寧江機床廠，沈一機包建的天水星火機床廠等，今天牢固的屹立在西部地區。 

　　第四個案例，為了提高機床企業自己的工藝水平，全行業分工合作發揮各自的優勢，研制機床行業八大關鍵零部件加工用母機，其精度比普通產品要提高一個數量級，即床身導軌、主軸箱（含走刀箱）、主軸（包括主軸頸超精加工，及主軸的錐孔）、齒輪副、渦輪副、絲杠副及精密套筒，出了一批成果，因文化大革命而中止，這就是當時提出機床行業要自己武裝自己，提高工藝水平的“母機論”，即制造“母機”的“母機”。 

　　在中國站起來的過程中，機床工具行業的全體職工，以高度責任心與擔當，為國民經濟發展做出了應有的貢獻，但整體上講，與國際水平還有一定差距，特別是數控系統與高端數控機床，我們還不能生產。 

　　二、反思怎樣涅槃重生

　　在改革開放后，中國富起來的過程中，由于機床工具行業作為競爭性行業，一方面受到國外先進的機床工具的挑戰，并大量進口，又同時受到市場經濟的沖擊，骨干機床工具廠開始分化，全行業經歷過幾次大起大落，一些骨干機床企業也經歷過大起大落。每個機床工具企業的領導，在同一政策下，在同一大環境中，充分表現出智慧及掌控能力，每個企業都表現得淋漓盡致，有的破產了，有的被兼并了，有的生存下來，反過來又出現了一批新生的民營企業，屹立在機床工具行業的舞臺上，應該反思總結。 

　　在改革開放初期，行業中一些企業家都在進行探索，如何利用改革開放的機遇與紅利，使自己的企業得到發展，如：一些企業采用合作生產，貼牌返銷的手段，或與國外知名企業合作，光機出口。外企再加上數控系統后外銷等，如濟一廠與日本馬扎克合作，南京機床廠與德國Trallb合作生產。這些都是很好的案例，既大大提高了企業的工藝水平，又賺得了外匯。涌現出濟一的朱錫全廠長、南京機床廠的呂天祿廠長等一批有名人物，受到行業的矚目，可惜的是，在第二代或第三代的接班人手中，就敗下來了，到現在還翻不過身來。有的企業借用引進技術，消化吸收，再創新的辦法，來提高企業的競爭力，如濟二廠引進美國威爾遜的壓力機技術，得到了很大成功，經過濟二廠幾代領導的努力，不改初心，一張藍圖執行到底，因而濟二廠的壓力機可以屹立在世界壓力機行業之林；到后來又發展到若干骨干企業利用技術與資金優勢，涉足兼并世界上有名的機床企業，試圖利用這個舉措，快速提高企業水平，融入世界機床行業，進行國際化的探索，如沈機集團兼并德國有名的SCHIESS，北一機兼并德國著名的WALDRICH COBURG，至今已有十余載歷史，其得失如何，值得總結，為什么還救不了與發展不了這些母公司呢？同樣大連機床集團兼并美國INGESOLL RAND，不知什么原因好像并沒有起色。 

　　在向市場經濟轉型，或頭腦發燒或決策錯誤或錯誤判斷形勢，致使一些企業陷入困境。如上世紀80年代中葉，曾被部、省、市表揚的產品數控化率最高的沈三廠，因數控機床質量差，用戶極不滿意，導致“十八羅漢”第一個破產，被戲稱“成也數控，敗也數控”，要引以為戒。齊一民營化以后，多次變換老板，這些老板大多目的是所謂“資產經營”，沒有做強母機的事業心；齊二轉變換了央企的“婆婆”，目前并不樂觀，某些十八羅漢廠做大了，進入所謂實行多元化戰略要做大并不做強的誤區，造成資金鏈斷裂；兩顆“明珠”失去光芒，特別昆機是一個上市公司，多次換了“婆婆”，仍沒有起色，現在“婆婆”還想把昆機轉手，悲哉！但最近聽說生產平面磨床的杭機也解體了。但欣慰的是出現了一批像精雕、大族、光洋、揚力、金鷺等一批新興民營企業，特別耀眼，這就是優勝劣汰進化論的結果吧！ 

　　在中國富起來的時代，機床工具行業幾起幾落波浪式前進，不僅體量大大增加了，水平也有所提高，可喜的是出現了像華中數控、廣數等專業數控系統制造企業，也出現了光洋、精雕、沈機的i5等一批自配的數控系統制造基地，與主機共同發展，光洋等高端數控機床制造企業的產品已進入軍工企業生產使用，形成了完整的技術鏈與產業鏈。 

　　在進入中國強起來的新時代，機床工具行業相比較軍工裝備行業、高鐵、電工行業、海工行業等，其新目標、新征程面臨的體制機制、人員結構、技術儲備、發展模式等更多困難，可悲的是，一些企業領導還不知自己企業的問題在哪里，有一些同仁全賴客觀環境不利，而不反思自己主觀原因，怎樣能涅槃重生？為中國強起來起到“母機”的作用，希望行業的專家、企業家三思而后行。

　　目前中國已成為世界上第一大機床工具生產國、第一大消費國、第一大進口國。但大而不強的現實，拖了國民經濟發展的后腿，雖有國家的04專項的支撐，出現了一批高端的數控機床及專用設備，為國民經濟發展作出貢獻，但仍改變不了機床工具行業發展的態勢，我不得其解，請教各位企業家與專家，是不是我的判斷是錯誤的，請賜教！

　　三、裝備工業的母機智能創造的基礎

　　裝備工業是為所有制造業提供：先進、實用、質優、價廉的成套裝備，它決定著各行各業制造業的水平。 

　　裝備工業可以分兩類：一類是專用裝備工業，如為國民經濟某種特定功能、需求提供裝備，如：飛機、船舶、海工、汽車、高鐵、軍工等；另一類為通用裝備工業，即為提供制造專用裝備的工藝裝備，也可稱之為基礎裝備工業，如機床工具、重型機械、儀器儀表、通用機械、機器人及“三基”產品，因此有的專家稱之為基礎裝備工業。 

　　機床工具行業是制造專用及通用裝備所必需，因此有人把機床工具稱之為“母機”，為各裝備制造業提供鑄、鍛、焊、熱處理、表面處理及少無切削（含金切、壓力加工機床）等工藝裝備，原一機部在上世紀五、六十年代要求機床工具行業做各行各業制造業的“總工藝師”，為它們發展提供工藝解決方案與工藝裝備。這就是建立機床工業的“初心”與“使命”。 

　　用這個標準來衡量，作為裝備工業需求的供給側的“母機”機床工具行業做到了嗎？由于新時代發展的環境、主要矛盾，與政府的政策不同，因而機床工具行業在生產方式、行業與企業結構，包括領導的思維方式也發生了變化。特別是在今天市場經濟進一步向深度、廣度發展，全球經濟一體化、自由貿易發展，新技術迅猛發展、信息技術、互聯網、物聯網、大數據、智能制造、人工智能、云平臺等應用，大大改變了生產方式與生活方式，新經濟、新生態層出不窮，我們機床行業已作好了準備嗎？尋找切入點有成效嗎!特別一些企業還在能否生存線上掙扎，但必需考慮生存與發展的方略與策略，近期來說就是實現“中國制造2025”、“工業4.0”。 

　　企業能否抓住這個機遇，變“危”為“機”，能優勝而不被劣汰。要擺脫目前的困難，又要謀發展，關鍵在人，特別是企業領導轉換觀念，把握住“新時機、新思想、新征程、新目標”指導企業脫困與發展。特別要分析透自己企業面臨深層次的矛盾、人員思想狀態，物質條件，轉換觀念，做出決策，強化執行力，才能有所奏效。 

　　四、“中國制造2025”已變為國家意志

　　“中國制造2025”的內容就是“兩化融合”“智能制造”，這也是德國工業4.0的核心。兩化融合分三大部分，第一是產品的兩化融合，即產品要實現數字化、網絡化控制，然后智能化。第二是生產過程管理采用數字化與網絡化技術，即信息化技術，然后才是智能化管理，第三生產過程使用的裝備的數字化、網絡化，然后是智能化。這兩年我考察學習了二三十個不同行業，不同規模的企業，有的企業采用信息化進程已有二十多年歷史，取得極大成就，其目的就是提高研發速度及成功率，縮短生產流程，加速資金流與物流，壓縮庫存，盡可能實施定制化，節約成本，縮短交貨時間，實現銷售后，加強維保服務，在用戶使用的在役產品進行實時控制及預警，使用戶使用的產品提高使用率，為用戶創造更多的效益，實現“雙贏”。 

　　一般說，一個車間為基礎單位，實現信息化管理，必須改變、優化全生命周期的生產流程，引入精益生產，實施準時化管理，信息化管理，才能有效。為信息化而信息化是沒有什么效果的。目前我國兩化融合的水平還就是工業3.0水平，即信息化（數字化、網絡化）管理，離智能化還有很長的一段路要走。只有信息化+人工智能，才能逐漸進入工業4.0時代。 

　　信息化管理分4個層次，一是管理層（PLM、ERP等），二是執行層（MES系統），以上構成所為“后臺系統”，三是控制層（PLC、DCS，IPC等），四是現場層，包括數控機床、機器人、數字化量儀、3D裝備，智能專用設備，智能物流與倉庫、各種智能傳感器等實體。第一二層形成虛擬系統；三四兩層放在車間構成實體系統。一二三四層也就是構成的所謂實體虛擬系統（CPS），虛擬系統把流程優化后，就使實體系統更加有效地工作。綜上所述，我們的機床工具行業提供符合信息化與智能化生產的要求，這就是工業3.0、工業4.0的基礎。 

　　五、吸取經驗教訓為新時代做出新貢獻

　　筆者文章分兩部分，上篇是剖析：用8個字案例來說明機床工具行業的現狀，并對刀具、量儀、功能部件的分析引發的擔憂。下篇是思考：一、受“GDP論英雄的思想影響”，也受過去計劃經濟時代因素的傳承，中國主流企業步入“大而全”經營模式，只考慮求大，我們兩家企業進入全世界機床排序的前十名，其中一位還曾經是第一名；二、人，特別是領導人的指導思想與素質，決定企業的興衰；三、功能部件的孱弱造成機床行業的基礎不牢；四、可靠性、精度一致性和保持性是國產機床的軟肋；五、不熟悉使用工藝，又不太懂得切削理論，這又是金切機床的軟肋，也是軟實力不強的表現；六、全壽命優質服務，大力發展制造業服務業不夠；七、發揮“04專項”“四兩撥千斤”的作用，要惠及全行業，提升全行業水平。筆者呼吁行業同仁“知恥而后勇”、“置死地而后生”，否則跟不上新時代，實現強國夢。 

　　（本文為作者在“2017年第30屆中國機床工具行業發展論壇暨2018年運營形勢研討會”上的發言。）