當今世界靜態超高壓高溫合成金剛石、CBN的設備有歐美等西方國家所采用的年輪式兩面頂壓機、俄羅斯和烏克蘭的雙面凹砧型壓機和中國的鉸鏈式六面頂壓機。鉸鏈式六面頂壓是我國的獨創發明。中國第一臺六面頂壓機是由濟南鑄造鍛壓研究所和鄭州磨料磨具磨削研究所合作設計，并由濟南鑄鍛所試制成功，由鄭州磨料磨具磨削研究所做合成金剛石的工藝試驗，在該六面頂壓機上合成出金剛石后將該壓機運回鄭州磨料磨具磨削研究所，并在該裝備上完成了金剛石中間試驗課題，因國家急需人造金剛石，在金剛石中間試驗期間國家就下達了組織工業化生產的項目，設計建設我國第一個人造金剛石的專業生產工廠—第六砂輪廠。可以說我國人造金剛石從設備、原材料、合成工藝、金剛石提純、選型分級等，完全擁有自主知識產權。而在六面頂壓機大型化的進程中，早在“九五”期間我國超硬材料科學家及工程技術人員就開始大型化的試驗研究工作，先后設計制造出單缸壓力為800噸壓機（原為600噸）、1000噸、1200噸、1300噸的六面頂合成壓機，但僅處于試驗階段，壓機數量很少，配套硬質合金頂錘質量不過關。而在“十五”期間，河南華晶超硬材料有限公司還完成了650毫米、1000毫米缸徑的六面頂合成壓機的設計、制造、安裝和投產工作，對六面頂壓機大型化起到了示范作用。“十一五”期間，我國超硬材料科學家、工程技術人員、企業家對六面頂壓機大型化的認識有了質的提高，不但認識到六面頂壓機大型化可以提高金剛石、CBN的單次合成產量、還可以合成大直徑金剛石復合片（PCD、PDC）、立方氮化硼復合片（PCBN），對降低成本，提高競爭能力具有重要意義，而且對其提高金剛石產品品級也具有重要意義，六面頂壓機大型化是提高超硬材料產量質量的必由之路。所以六面頂合成壓機的大型化進展迅速，其壓機缸徑由最初的230毫米，發展到后來的360毫米、460毫米、500毫米，直至發展到目前的650毫米、750毫米、780毫米、1000毫米；壓機單缸壓力由最初的600噸發展到800噸，并得到行業認可；隨后試驗生產了1000噸、1200噸、1300噸，（但均未定型和量產）；而目前已發展到3200噸（650毫米缸徑）、4400噸（750毫米缸徑）、7800噸（1000毫米缸徑）。合成試棒的直徑由最早的10～13毫米，發展到現在的40毫米、50毫米、55毫米、68毫米。在六面頂壓機大型化的進程中，河南省相關企業走在了全國的前列，目前一些企業已把500毫米缸徑的六面頂壓機列為淘汰機型之列。
在“十一五”期間我國六面頂壓機的生產不但形成了十分完整的產業鏈，而且在質量和性能上得到完善和提高，如壓機制造在材料、加工精度、同步對中性、壓力溫度數字化控等技術方面均有大幅度提高。加之六面頂合成壓機所獨有的操作方便、硬質合金頂鉆消耗少、成本低、競爭力強等優勢，原來那種“只有兩面頂合成壓機才能合成高品級金剛石、CBN的結論”已成為笑談。近年來英國、韓國、美國、日本、印度、伊朗、臺灣等國家和地區的金剛石公司紛紛購買我國的六面頂壓機，甚至有外國公司購買我國六面頂壓機在我國辦廠，充分顯示出完全擁有我國自主知識產權的鉸鏈式六面頂超硬材料合成壓機的優越性能。這是中國人的驕傲，更是中國超硬材料人的驕傲。